Chociaż miniprzełączniki mają niewielkie rozmiary, ich produkcja wymaga precyzyjnej produkcji i ścisłej kontroli jakości, co skutkuje złożonym procesem. Biorąc za przykład popularne mechaniczne miniprzełączniki (takie jak przełączniki dotykowe i przełączniki dwustabilne), proces produkcyjny obejmuje głównie następujące etapy:
1. Zakup i kontrola surowców
Produkcja rozpoczyna się od rygorystycznej kontroli i kontroli podstawowych surowców, aby upewnić się, że ich wydajność spełnia wymagania miniaturyzacji i wysokiej niezawodności.
• Materiały z tworzyw sztucznych: używane do produkcji obudowy i podstawy, wymagające odporności na wysoką temperaturę (np. 260 stopni), stabilności wymiarowej i dobrej izolacji.
• Materiały metalowe: Stosowane na sprężyny, zaciski itp., wymagające dobrej przewodności, doskonałej elastyczności i przejścia testów w komorze solnej (np. dłuższych lub równych 48 godzin) oraz testów siły sprężyny.
• Materiały stykowe: aby zapewnić niską rezystancję styków i-długoterminową stabilność, zazwyczaj stosuje się-stopy srebra o wysokiej czystości lub złocenie powierzchni.
2. Formowanie komponentów rdzenia
Elementy z tworzyw sztucznych i metalu są formowane w-precyzyjnych procesach, co stanowi podstawę późniejszego montażu.
• Projektowanie i produkcja form: do projektowania wykorzystuje się oprogramowanie CAD/CAM, a do obróbki wykorzystuje się-precyzyjny sprzęt, taki jak CNC i EDM, co zapewnia tolerancję na poziomie mikronów.
• Formowanie wtryskowe: Sprawdzone granulaty tworzyw sztucznych są formowane w precyzyjnych wtryskarkach w celu wytworzenia elementów takich jak skorupy i podstawy. Kontrola pierwszego-elementu pozwala sprawdzić wymiary i wygląd.
• Tłoczenie metali:-szybkie prasy do tłoczenia i precyzyjne matryce progresywne służą do tłoczenia części, takich jak sprężyny i końcówki, z metalowych pasków, a następnie do gięcia, kształtowania i innej obróbki wtórnej.
3. Obróbka i czyszczenie powierzchni
Aby poprawić przewodność, odporność na zużycie i korozję, części metalowe poddaje się obróbce powierzchniowej, a następnie czyszczeniu w celu usunięcia oleju i zanieczyszczeń.
• Galwanizacja części metalowych: zaciski są zazwyczaj posrebrzane-w celu zmniejszenia rezystancji styków; niektóre modele o wysokich-wymaganiach zawierają warstwę złocenia w celu zwiększenia odporności na utlenianie.
• Obróbka części z tworzyw sztucznych: w razie potrzeby można zastosować modyfikacje, takie jak zmniejszenie palności i odporność na wysoką-temperaturę, zapewniając gładką,-wolną od zanieczyszczeń powierzchnię.
4. Wstępny-montaż komponentów: na tym etapie-wstępny montaż wielu części odbywa się w stosunkowo niezależne moduły, co poprawia wydajność i dokładność końcowego montażu. Na przykład sprężyny, styki i przyciski są wstępnie-zmontowane zgodnie z zależnościami projektowymi lub zaciski są częściowo połączone z obudową z tworzywa sztucznego.
5. Zautomatyzowany montaż: Precyzyjny i wydajny montaż różnych komponentów w kompletny przełącznik przy użyciu zautomatyzowanej linii produkcyjnej jest kluczem do kontrolowania jakości i kosztów.
• Podawanie: Automatyczne urządzenia podające, takie jak podajniki wibracyjne, służą do uporządkowanego dostarczania miniaturowych części na stanowisko montażowe.
• Montaż rdzenia: Kluczowe etapy, takie jak wkładanie sprężyny, zgrzewanie stykowe (np. spawanie laserowe), montaż przycisku i spawanie terminali z płytką drukowaną (np. lutowanie na fali) są wykonywane przy użyciu ramion robotycznych lub osprzętu.
• Procesy specjalne: w przypadku modeli wodoodpornych lub-o wysokiej niezawodności na tym etapie dodawane są dodatkowe procesy, takie jak dozowanie i instalacja pierścienia uszczelniającego.
6. Testowanie funkcjonalności i niezawodności: Każdy gotowy przełącznik musi przejść rygorystyczne testy wydajności elektrycznej i mechanicznej, aby zapewnić zgodność z normami.
• Testowanie wydajności elektrycznej: sprawdza, czy parametry takie jak ciągłość, rezystancja izolacji, napięcie wytrzymywane i rezystancja styku mieszczą się w granicach specyfikacji.
• Testowanie wydajności mechanicznej: ocenia siłę roboczą, skok, wyczucie i trwałość w różnych środowiskach (np. testowanie trwałości mechanicznej).
7. Kontrola końcowa, pakowanie i wysyłka Przełączniki, które przeszły testy, przechodzą ponowną-kontrolę wizualną i sortowanie w czystym środowisku, następnie pakowanie z informacjami umożliwiającymi śledzenie, a na końcu magazynowanie i wysyłka.
• Ponowna-kontrola wyglądu i wymiarów: sprawdza obudowę pod kątem pęknięć i zadziorów oraz deformacji sworznia, a także pobiera niezbędne próbki wymiarowe.
• Opakowanie: zazwyczaj stosuje się-torby antystatyczne, blistry itp. do pakowania wewnętrznego oraz pudełka z tektury falistej do pakowania zewnętrznego, oznaczone numerem modelu, parametrami i innymi informacjami.
• Identyfikowalność: Rejestruje partię produkcyjną, datę i inne informacje za pomocą kodów kreskowych lub systemów MES, co ułatwia śledzenie jakości.
8. System jakości i kontrola procesu W całym procesie produkcyjnym wdrożony jest kompleksowy system zarządzania jakością (taki jak ISO9001, IATF16949) oraz ścisła kontrola procesu. Stosując takie metody, jak inspekcja{{4}pierwszego artykułu, inspekcja patrolowa i statystyczna kontrola procesu (SPC), zapewniamy spójność i stabilność jakości produktu.